齒輪熱處理淬火冷卻介質(zhì)的選擇及應用

淬火冷卻介質(zhì)是影響淬火工藝和零件熱處理質(zhì)量的關鍵因素之一，生產(chǎn)實踐已經(jīng)證明，齒輪熱處理淬火冷卻介質(zhì)的選擇及應用非常重要。如果選擇不當，有可能導致齒輪淬火質(zhì)量達不到產(chǎn)品的技術要求，甚至出現(xiàn)廢品。對此，應根據(jù)產(chǎn)品技術及性能要求，正確選擇淬火冷卻介質(zhì)。不管是滲碳淬火、碳氮共滲淬火、感應加熱淬火還是整體加熱淬火，齒輪淬火冷卻過程可能出現(xiàn)的熱處理質(zhì)量問題主要有：
　 ①淬火后心部硬度過高；
　　②淬火變形超差；
　?、鄞慊痖_裂；
　　④油淬后表面光亮度不夠；
　?、荽慊鸷笥捕炔蛔恪⒋慊饝B(tài)硬度不均、淬火硬化深度不夠。工廠出現(xiàn)的這類質(zhì)量問題往往與齒輪的材質(zhì)、前處理、淬火加熱和淬火冷卻有關。在排除材質(zhì)、前處理和加熱中的問題后，淬火介質(zhì)及相關技術的作用就特別突出了。事實上，近年來國外對淬火冷卻的研究也證明，在改進和提高熱處理質(zhì)量的工作中，最值得注意的正是淬火冷卻。齒輪材質(zhì)一般是亞共析低碳合金鋼，其熱處理工藝主要是滲碳淬火及感應淬火。對滲碳淬火齒輪在選擇齒輪熱處理淬火冷卻介質(zhì)時通常按照尺寸或者模數(shù)、熱處理工藝類型、淬透性以及設備類型等的不同來選擇。齒輪熱處理淬火冷卻介質(zhì)的選用應具備以下特性：
　　①光亮性好，能極好地保持工件表面光亮性及易清洗；
　　②經(jīng)過齒輪淬火冷卻介質(zhì)淬火后表面硬度高且均勻、淬硬層深、變形量小、機械性能良好；
　?、凼褂脡勖L，性能保持連續(xù)穩(wěn)定；
　?、苷扯葟牡偷礁?，冷速由快到慢，適合厚、大齒輪到薄、小精齒輪。齒輪淬火油

常用的熱處理淬火介質(zhì)主要有各種專用淬火油、水溶性淬火液、高壓氣體、熔鹽及水、普通機油等。熱處理淬火油一般分為普通淬火油、等溫分級淬火油、快速光亮淬火油、齒輪專用淬火油、軸承專用淬火油、真空淬火油、超速淬火油等。齒輪專用淬火油和普通機油相比，齒輪專用淬火油的熱穩(wěn)定性能較好，能更好地保證工件的淬火質(zhì)量及冷卻特性。和普通機油相比，不同的專用淬火油在冷卻速度分布上都有蒸氣膜階段短的特點，因而使工件在高溫階段能冷卻得更快。其中快速淬火油的最高冷卻速度都比較高，中低溫階段的冷卻速度快慢則因淬火油的不同品種而有較大差別。熱油在冷卻特性上的特點是蒸氣膜階段更短，而在工件淬火冷卻的低溫階段冷卻較慢。正確選擇淬火冷卻介質(zhì)，不僅可以改善齒輪的金相組織，提高表面與心部硬度、淬硬層深度，而且還可以防止開裂并減少齒輪淬火變形，提高精度，減小加工余量，從而降低產(chǎn)品成本，提高齒輪熱處理質(zhì)量。

常見問題　　　　